ICS 77.180 CCS H 94
中华人民共和国国家标准
GB 47367—2026
轧制设备安全技术条件
Safety technical conditions for rolling equipment
2026⁃03⁃31 发布 2027⁃04⁃01 实施
国家市场监督管理总局 国家标准化管理委员会
GB 47367—2026
GB 47367—2026
GB 47367—2026
前言
本文件按照 GB/T 1.1—2020《标准化工作导则第 1 部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中华人民共和国工业和信息化部提出并归口。
GB 47367—2026
轧制设备安全技术条件
1 范围
本文件规定了黑色金属轧制设备的设备区域分类及主要设备组成、风险评估和风险减小、重大危险表，以及安全要求和/或措施、使用信息和责任。
本文件适用于以下黑色金属轧制生产线设备的制造：
——热连轧;
——中厚板;
——炉卷轧机;
——冷连轧;
——单机架冷轧(含极薄带轧机)。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 1251.1 人类工效学公共场所和工作区域的险情信号险情听觉信号
GB/T 2893.1 图形符号安全色和安全标志第 1 部分：安全标志和安全标记的设计原则GB 5083 生产设备安全卫生设计总则
GB/T 5226.1—2019 机械电气安全机械电气设备第 1 部分：通用技术条件
GB 6222 工业企业煤气安全规程
GB/T 7247.1 激光产品的安全第 1 部分：设备分类和要求
GB/T 7247.4 激光产品的安全第 4 部分：激光防护屏
GB/T 8196 机械安全防护装置固定式和活动式防护装置的设计与制造一般要求
GB/T 12265 机械安全防止人体部位挤压的最小间距
GB/T 15706—2012 机械安全设计通则风险评估与风险减小
GB 16297—1996 大气污染物综合排放标准
GB/T 16754—2021 机械安全急停功能设计原则
GB/T 16855.1—2025 机械安全控制系统相关安全部件第 1 部分：设计通则
GB/T 17446 流体传动系统及元件词汇
GB/T 17454.2 机械安全压敏保护装置第 2 部分：压敏边和压敏棒的设计和试验通则
GB/T 17888.1 机械安全接近机械的固定设施第 1 部分：固定设施的选择及接近的一般要求
GB/T 17888.2 机械安全接近机械的固定设施第 2 部分：工作平台与通道
GB/T 17888.3 机械安全接近机械的固定设施第 3 部分：楼梯、阶梯和护栏
GB/T 17888.4 机械安全接近机械的固定设施第 4 部分：固定式直梯
GB/T 18153 机械安全用于确定可接触热表面温度限值的安全数据
GB/T 18209.1 机械电气安全指示、标志和操作第 1 部分：关于视觉、听觉和触觉信号的要求
GB 47367—2026
GB/T 18209.2 机械电气安全指示、标志和操作第 2 部分：标志要求
GB/T 18569.1 机械安全减小由机械排放的有害物质对健康的风险第 1 部分：用于机械制造
商的原则和规范
GB/T 18569.2 机械安全减小由机械排放的有害物质对健康的风险第 2 部分：生成验证流程
的方法
GB/T 18831 机械安全与防护装置相关的联锁装置设计和选择原则GB 18871 电离辐射防护与辐射源安全基本标准
GB/T 19436.1 机械电气安全电敏保护设备第 1 部分：一般要求和试验
GB/T 19436.2 机械电气安全电敏保护设备第 2 部分：使用有源光电保护装置(AOPDs)设备的特殊要求
GB 19436.3 机械电气安全电敏防护装置第 3 部分：使用有源光电漫反射防护器件(AOPDDR)设备的特殊要求
GB/T 19670 机械安全防止意外启动
GB/T 19876 机械安全与人体部位接近速度相关的安全防护装置的定位
GB/T 22188.1—2008 控制中心的人类工效学设计第 1 部分：控制中心的设计原则
GB/T 22188.2 控制中心的人类工效学设计第 2 部分：控制套室的布局原则
GB/T 22188.3 控制中心的人类工效学设计第 3 部分：控制室的布局
GB/T 23819 机械安全火灾预防与防护
GB/T 23821 机械安全防止上下肢触及危险区的安全距离
GB/T 25078.1 声学低噪声机器和设备设计实施建议第 1 部分：规划
GB/T 26118.3 机械安全机械辐射产生的风险的评价与减小第 3 部分：通过衰减或屏蔽减小辐射
GB/T 28780 机械安全机器用整体照明系统
GB/T 30174 机械安全术语
GB/T 33223 轧制设备术语
GB/T 50051 烟囱工程技术标准
GB 50486—2009 钢铁厂工业炉设计规范
GB 50825 钢铁厂加热炉工程质量验收规范
DL/T 575.8 控制中心人机工程设计导则第 8 部分：工作站的布局和尺寸
DL/T 575.10 控制中心人机工程设计导则第 10 部分：环境要求原则
3 术语和定义
GB/T 17446、GB/T 22188.1—2008、GB/T 30174 和 GB/T 33223 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
轧制生产线 rolling production line
在轧制生产工艺过程中由一整套机械、流体、电气等设备组成的生产流水线。
注 1：机械设备包括轧机及一系列辅助设备。
注 2：在不引起混淆的情况下，本文件中的“轧制生产线 ”简称为“生产线”。
GB 47367—2026
3.2
热连轧[机] hot continuous rolling mill
由若干机架串联布置在一条生产线上，连续轧制并形成卷的带材热轧机。
3.3
中厚板[轧机] heavy and medium plate mill
轧制厚度 4 mm~ 60 mm、宽度不小于 500 mm 板材的热轧机。
3.4
炉卷轧机 steckel mill
前后配有保温炉，可以在热态下实现成卷带钢的多道次可逆轧制的轧机。
[来源：GB/T 33223—2024，8.1]
3.5
冷连轧[机] tandem cold mill
大于 2 个的若干机架串联布置在一条生产线上，对轧件进行连续轧制冷轧机。
3.6
单机架冷轧[机] single stand reversing cold mill
单台机架的板带冷轧机。
3.7
输送设备 conveying equipment
轧制生产线(3 .1)中，用于对坯料、板材或带材进行输送的设备总称。
注：上料装置、装钢机、出钢机、冷床、上下料装置、钢卷运输小车、运输装置、步进梁式钢卷输送机等均属于输送设备。
a) 上料装置(feeding device)。 热连轧机(3 .2)、中厚板轧机(3 .3)、炉卷轧机(3 .4)生产线中，将板坯推上运输辊道的输送设备(3 .7)。
b) 装钢机(slab charging machine)。 热连轧机(3 .2)、中厚板轧机(3 .3)、炉卷轧机(3 .4)生产线中，将坯料从运输辊道上装入加热炉的输送设备(3 .7)。
c) 出钢机(slab discharging machine)。 热连轧机(3 .2)、中厚板轧机(3 .3)、炉卷轧机(3 .4)生产线中，将坯料从加热炉中取出放于运输辊道上的输送设备(3 .7)。
d) 冷床(cold bed)。 中厚板轧机(3 .3)生产线和炉卷轧机(3 .4)中板生产线中，用于成品板材冷却的输送设备(3 .7)。
e) 上下料装置(loading and unloading device)。 中厚板轧机(3 .3)生产线和炉卷轧机(3 .4)中板生产线中，将成品板材输送上冷床或从冷床上运下的输送设备(3 .7)。
f) 运输装置(coiler conveyor)。 热连轧机(3 .2)生产线中，将带卷运送到成品库的输送设备(3 .7);包括链式运输机、步进梁式运输机、托盘式运输机、小车式运输机等。
3.8
加热炉 heating furnace
热连轧机(3 .2)、中厚板轧机(3 .3)、炉卷轧机(3 .4)生产线中，在轧制前用以加热、均热坯料的设备。 3.9
水平辊轧机 horizontal roll mill
轧制生产线(3 .1)中，上下轧辊水平布置且轧辊轴线相互平行的轧机。
3.10
称重装置 weighing device
轧制生产线(3 .1)中，称量轧件或轧材重量的设备。
3.11
取样检查装置 sampling inspection device
轧制生产线(3 .1)中，对成品带材或板材进行试样切取、表面检查设备的总称。
GB 47367—2026
3.12
高压水除鳞机 high pressure water descaling device
在轧机前后和专门的箱体结构中安装高压水喷头，以清除加热炉生铁皮和次生铁皮的除鳞设备。 [来源：GB/T 33223—2024，14.1.4.1]
3.13
立辊轧机 ertical edger mill
轧辊轴线垂直布置且相互平行的二辊轧机。
[来源：GB/T 33223—2024，4.1.2.2]
3.14
冷却装置 cooling device
热连轧机(3 .2)、中厚板轧机(3 .3)、炉卷轧机(3 .3)生产线中，用水对轧材进行冷却或改善轧材性能的设备。
3.15
喷印机 hot coil or plate marking machine
在轧件上喷印标识的设备。
[来源：GB/T 33223—2024，15.3.7]
3.16
废品推出装置 transfer bar pusher
热连轧机(3 .2)生产线中，将轧废的中间坯料推出生产线的设备。
3.17
定宽压力机 slab sizing press
热连轧机(3 .2)生产线中，从双侧同时施压改变坯料宽度的设备。
3.18
保温罩 heat covers
热连轧机(3 .2)生产线中，在运输辊道上对坯料进行保温的设备。
3.19
对中装置 centering device
中厚板轧机(3 .3)生产线和炉卷轧机(3 .4)中板生产线中，将坯料对准生产中心线或基准线的设备。
3.20
检查修磨台架 inspection and grinding bench
中厚板轧机生产线(3 .3)和炉卷轧机(3 .4)中板生产线中，对成品板材表面进行检查和修磨的设备。
3.21
纵切 longitudinal shears
中厚板轧机生产线(3 .3)和炉卷轧机(3 .4)中板生产线中，沿板材长度方向对板材进行剪切的设备总称。
注：纵切设备包括以下类型。
a) 双边剪(double side trimming shear)。 对板材两边进行剪切的纵切(3 .21)设备。
b) 剖分剪(slitting shear)。 对板材进行剖分剪切的纵切(3 .21)设备。
3.22
横切 transverse shear
中厚板轧机生产线(3 .3)和炉卷轧机(3 .4)生产线中，沿板材宽度方向对板材进行剪切的设备总称。
注：横切设备包括以下类型。
GB 47367—2026
a) 热分段剪(hot shear)。 对热态板材进行分段剪切的横切(3 .22)设备。
b) 切头剪(crop shear)。 对板材头部进行剪切的横切(3 .22)设备。
c) 定尺剪(dividing shear)。 对板材进行定尺寸剪切的横切(3 .22)设备。
3.23
收集装置 collecting device
中厚板轧机生产线(3 .3)和炉卷轧机(3 .4)中板生产线中，将成品板材堆积成垛的设备。
3.24
卷取炉 coiling furnace
位于炉卷轧机入、出口，用来在轧制过程中卷取带钢，并使其保持一定温度，以满足轧制要求的设备。
[来源：GB/T 33223—2024，8.2]
3.25
开头机 coil opener
冷连轧机(3 .5)和单机架冷轧机(3 .6)生产线中，把卷材头部拆开，并引导卷材头部进入夹送辊的设备。
3.26
导向设备 strip guiding machine
冷连轧机(3 .5)和单机架冷轧机(3 .6)生产线中，引导带材走向的机械设备的统称。
注：冷连轧机中的夹送辊、张力辊、纠偏辊、转向辊和单机架冷轧机中的夹送辊、偏转夹送辊等均属于导向设备。
a) 张力辊(bridle roll)。 为带材提供张力的带有传动装置的导向设备(3 .26)。
b) 纠偏辊(steering roll)。 在轧件连续运行情况下，通过辊子的摆动对轧件起对中作用的导向设备(3 .26)。
c) 转向辊(deflector roll)。 对轧件起转向作用的导向设备(3 .26)。
d) 偏转夹送辊(deflector pinch roll)。 对带材进行夹持、送进，并偏转带材运行方向的带有传动装置的导向设备(3 .26);偏转夹送辊包括单机架冷轧机生产线中的入口偏转夹送辊、出口偏转夹送辊。
3.27
焊机 welding machine
冷连轧机(3 .5)生产线中，将两个卷材的头和尾拼焊在一起，形成一张连续带材的设备。
3.28
破鳞拉矫机 stretch bending levelling unit
冷连轧机(3 .5)生产线中，在弯曲辊和矫直辊对热轧带材进行弯曲矫直、破裂带材表面氧化铁皮的同时，采用张力辊对带材施加张力使其产生弯曲弹塑性延伸变形，从而矫直带材且不带驱动的矫直机。
3.29
酸洗工艺段 pickling and process section
冷连轧机(3 .5)生产线中，采用酸洗方式去除冷轧前热轧带钢表面氧化铁皮等杂质并进行漂洗和烘干的设备。
3.30
卷边机 scrap chopper
冷连轧机(3 .5)生产线中，用于将切边圆盘剪剪切下来的带材废边卷取成废边卷或球的设备。
3.31
设备操作更换件 replacement parts for equipment operation
轧制生产线(3 .1)机械设备在正常生产中，需要交替使用的零、部件。
GB 47367—2026
3.32
安全布局 safety layout
轧制生产线(3 .1)相关设备安全功能的描述。
注：这些功能对于轧制生产线的安全操作是必要的。
3.33
断带 strip breakage
由于非正常生产工艺状态造成带材断裂，使带材离开预定线路的事件。
3.34
堆钢 cobbling
由于事故等原因，带钢在行进过程中发生的堆叠事件。
3.35
松卷 coil loosing
卷取带钢时，由于打捆失败等原因导致钢卷外圈回松的事件。
3.36
手动模式 manual mode
设备的单个功能由一个操作人员通过点动控制或等效装置控制的操作模式。
3.37
自动模式 automatic mode
整个工作循环由一系列自动程序组成，经操作人员启动后整个工作循环过程都将由系统控制的操作模式。
注：只要满足运行条件，设备工作循环的重复发生不需要任何操作人员干预。
3.38
制造商 manufacturer
具有设计职能，提供设备或服务的实体。
4 设备区域分类及主要设备组成
4.1 设备区域分类
按在生产线中所处位置，生产线设备划分为：
——前段区域设备;
——中段区域设备;
——后段区域设备。
4.2 热连轧生产线
热连轧生产线的主要设备组成见表 1。
GB 47367—2026
表 1 热连轧生产线的主要设备组成
4.3 中厚板生产线
中厚板生产线的主要设备组成见表 2。
表 2 中厚板生产线的主要设备组成
4.4 炉卷轧机生产线
炉卷轧机生产线分为带卷生产线和中板生产线，其主要设备组成分别见表 3 和表 4。
GB 47367—2026
表 3 炉卷轧机带卷生产线的主要设备组成
表 4 炉卷轧机中板生产线的主要设备组成
4.5 冷连轧生产线
冷连轧生产线的主要设备组成见表 5。
表 5 冷连轧生产线的主要设备组成
GB 47367—2026
表 5 冷连轧生产线的主要设备组成( 续 )
4.6 单机架冷轧生产线
单机架冷轧生产线的主要设备组成见表 6。
表 6 单机架冷轧生产线的主要设备组成
5 风险评估和风险减小、重大危险表
5.1 风险评估和风险减小
生产线设备设计时，制造商应就设备生命周期内可合理预见的危险进行风险评估，风险评估包括风险分析和风险评价。风险评估应符合 GB/T 15706 的规定，其实施指南和方法示例见 GB/T 16856。
经风险评估并识别为重大危险事件的，制造商应采取措施减小这些风险，风险减小的措施应符合GB/T 15706 的规定。
危险识别应按以下条件确定：
——设备生命周期内人与设备的相互作用;
——设备的可能状态(如正常运转和失效等);
——非预期的操作者条件反射行为或设备可合理预见的误用。
GB 47367—2026
5.2 重大危险表
5.2.1 生产线设备的重大危险表见表 7~表 42，以下为表头说明。
a) 第 1 列“重大危险 ”指重大危险所导致的潜在后果。
b) 第 2 列“危险事件 ”是危险事件的表述。
c) 第 3 列“安全要求和/或措施 ”是避免或降低危险应满足的安全要求和/或采取的措施，措施包括必要措施和可选措施。
d) 第 4 列“标准/条目 ”是规定的安全要求和/或措施所对应的标准号或本文件条目号。
e) 第 5 列“验证 ”指识别和证明符合性所使用的检查验证方法。具体含义为：
• “V”：目视检查验证;
• “ T ”：测试检查验证;
• “ M”：测量检查验证;
• “ D ”：图样或计算验证。
5.2.2 热连轧生产线前段区域和后段区域设备的重大危险见表 7~表 14、表 18 和表 20，中段区域设备的重大危险见表 7~表 11、表 13 和表 21~表 29。
5.2.3 中厚板生产线前段区域和后段区域设备的重大危险见表 7~表 20，中段区域设备的重大危险见表 7~表 11、表 13、表 21~表 22、表 24、表 28、表 30~表 31。
5.2.4 炉卷轧机带卷生产线前段区域和后段区域设备的重大危险见表 7~表 14、表 18 和表 20，中段区域设备的重大危险见表 7~表 11、表 13、表 21~表 22、表 24、表 27~表 29、表 32~表 33;炉卷轧机中板生产线前段区域和后段区域设备的重大危险见表 7~ 表 20，中段区域设备的重大危险见表 7~ 表 11、表 13、表 21~表 22、表 24、表 27~表 28、表 30~表 31、表 33。
5.2.5 冷连轧生产线前段区域和后段区域设备的重大危险见表 7~表 11、表 15 和表 17，中段区域设备的重大危险见表 7~表 11、表 13、表 16、表 21、表 24、表 29、表 34~表 42。
5.2.6 单机架冷轧生产线前段区域和后段区域设备的重大危险见表 5~表 11、表 15 和表 17，中段区域设备的重大危险见表 7~表 10、表 13、表 16、表 21、表 24、表 29、表 34~表 35、表 41。
6 安全要求和/或措施
6.1 总体设计要求
6.1.1 基本要求
6.1.1.1 生产线及其所属设备(电气设备除外)的设计应符合 GB 5083 的规定。
6.1.1.2 生产线电气设备的设计应符合 GB/T 5226.1 的规定。
6.1.1.3 不能通过本质安全设计实现风险减小时，制造商应选择适当的安全防护或补充保护措施来减少安全风险。
注：本质安全设计指通过改变设备或工作特性来减小安全风险的一种优先手段。
6.1.1.4 在采用本质安全设计、安全防护或补充保护措施后，设备仍存在剩余安全风险时，制造商应在使用信息(见第 7 章)中明确这些风险。
6.1.1.5 制造商应编制使用信息(见第 7 章)，使用信息中应包含生产线及其所属设备正常工作条件下安全操作过程所需的所有细节。此外，制造商还应描述特殊操作(如调试和维护)模式下的特定安全措施。
6.1.1.6 生产线所属设备操作位置的设计应能保证其位于操作人员安全可达的区域。
6.1.1.7 安全防护装置设计应确保安全防护装置能经受生产线及其所属设备正常运行带来的影响，如
GB 47367—2026
热辐射、振动、冷凝水、灰尘等造成的损害。
6.1.1.8 防止操作人员上下肢触及危险区的安全距离应符合 GB/T 23821 的规定。
6.1.1.9 固定式和活动式防护装置的设计应符合 GB/T 8196 的规定。
6.1.1.10 与防护装置相关的联锁装置的设计和选择原则应符合 GB/T 18831 的规定。
6.1.1.11 与人体部位接近速度相关的安全防护装置的定位应符合 GB/T 19876 的规定
6.1.1.12 其他设计要求按 6.1.2~6 .1.24 执行。
6.1.2 结构组件
制造商应进行计算、设计和记录，以证明作为设备组成部分的结构组件，如型钢、辅助件和服务在指定用途下有足够的安全功能。
6.1.3 安全布局
制造商应编制生产线的安全布局文件。安全布局文件应以图示方式给出但不限于以下安全相关要素的物理位置：
——危险区;
——控制室，控制台/架;
——可视报警设备(如信号灯);
——急停按钮;
——逃生线路;
——其他安全相关的标志;
——防护、安全门、安全光栅等;
——消防安全;
——应急喷淋装置。
6.1.4 生产线的进入
6.1.4.1 操作点的进入
人员需要进入操作和维护的所有部分(如控制台、控制室、地下区域、检查和服务平台)，都应具备适当的进入方式。进入方式(如梯子、人行走道、平台等)应符合 GB/T 17888.1、GB/T 17888.2、GB/T 17888.3、 GB/T 17888.4 的规定要求。
应防止人员受到产品、热辐射和高压流体或气体喷射的影响(示例见附录 A 的图 A .1~图 A .4)。
选择步行或站立表面时，应根据 GB/T 15706—2012 中 6.3.5.6 规定的要求采用防滑材料，避免因氧化皮、液压油、乳液和/或润滑剂造成的滑倒、绊倒和摔倒。
6.1.4.2 危险区的进入
进入危险区时符合以下要求。
a) 生产线的防护应能防止无关人员进入生产线，从而引起危险事件的发生。
b) 自动操作的地方(如卷取、带材和板材移动、带卷和板材运输)，因存在重大危险(设备危险动作和/或条件)，应使用防护。其中，在带材和板材运动过程中进入检查区时应符合 6.4.4 的要求，示例见图 A .3 和图 A .4。
c) 在操作和维护过程中，只有在设备自动操作停止后和相关风险(如储能、温度、辐射)已按照GB/T 16855.1 和 GB/T 19670 的要求隔离后，人员方能进入生产线的危险区。 同时，以下条件还应符合相关安全要求：
GB 47367—2026
• 进入条件(例如，转换到手动控制模式，为维护人员的人身安全用带锁开关);
• 停留/工作条件(例如，能观察危险区全貌的点动控制);
• 重启条件(例如，通道门关闭，并按下复位按钮)。
d) 操作或维护时人员进入相关的控制系统安全部件的类别应根据具体的风险评估选择，并符合GB/T 18831 和 GB/T 16855.1 的要求。还应符合 GB/T 19670 的要求，以防止设备的意外启动。
e) 制造商在使用信息中应规定进入危险区的许可条件，包括工作安全系统的细节、个人保护设备(PPE)的使用，处理工具的使用等。
f) 必要时，可使用远程监控(如摄像头、反光镜、探针)，应避免不必要的人员靠近。
g) 能从危险区外面看到安装的警示标志。
6.1.4.3 接近转动/移动件
接近转动/移动的联轴器、皮带和链条时，应按照 GB/T 8196 和 GB/T 23821 规定的要求进行防护。传动轴和联轴器设计时表面应光滑，不应有突出部分，除非突出部分是操作必不可少的。
6.1.5 防护
危险区防护选择应取决于：
——设备的结构与功能;
——危险区允许进入度;
——所需进入频率。
注：防护的更多指导见 GB/T 8196。
若人员需要经常进入危险区，应使用活动式防护装置(如盖、带联锁装置和保护锁的门)。
防护结构的设计应按照 GB/T 8196 执行。安全距离应符合 GB/T 12265 和 GB/T 23821 的相关规定。特别是距离防护(如周边围栏、保护结构)不应低于 1 400 mm。
6.1.6 防护栏
应采用防护栏防止未授权人员意外进入剩余风险较小的区域(如：用手动模式通过点动装置来操作的设备区域)。 这种情况下，防护栏应与警示标志一起使用。
制造商应在使用信息(见第 7 章)中给出可预见的进入区域的限制以及现有剩余风险的性质。
在有重大危险的区域不应用防护栏作为单一的保护措施(例如移动设备、处理过的产品、烧伤)。防护栏适用于存在滑倒、绊倒和摔倒危险的地方。
防护栏设计应符合 GB/T 17888.3 规定的要求。
6.1.7 安全标志和报警装置
安全标志和报警装置应符合 GB/T 18209.1 和 GB/T 18209.2 规定的要求。
危险信号应符合 GB/T 1251.1 和 GB/T 18209.1 规定的要求。 图形符号应符合 GB/T 2893.1 规定的要求。
在电离辐射的地方，应显示对操作维护人员有风险的警示标志。
制造商在使用信息(见第 7 章)中应给出相关说明。
6.1.8 安全相关的控制系统
6.1.8.1 通用要求
与安全相关的控制系统应符合附录 B 规定的要求，还应符合 6.1.8.2~6 .1.8.5 规定的要求。
GB 47367—2026
6.1.8.2 手动操纵器的设计和配置
手动操纵器的设计和配置满足以下要求：
——手动操纵器应根据有关人类工效学原则进行设计和配置;
——手动操纵器应明显可见，可识别，易操作，配备含义准确的铭牌标志;
——手动操纵器应能安全即时操作且作用明显，不应引起附加危险;
——手动操纵器的位置应按一定规律布置(如工艺布置顺序、生产设备动作顺序、产品物料的运动
方向等);
——手动操纵器的布置、行程和阻力，应能和执行运行的动作相匹配;
——在可实现的情况下，手动操纵器应设置在可以看见被操作对象的位置;
——停机操纵器应位于每个启动操纵器的附近;
——若通过不同位置的几个操纵器操作同一个机构动作，应通过“操作地选择 ”控制措施，保证同时刻只能允许一个操纵器的操作有效。
6.1.8.3 控制和操作模式的选择
若生产线(或设备)允许使用几种控制和操作模式(如生产、调整、维修、检验等)，其操作系统应设置能够选择并锁定每种工作模式的选择器，选择器的每一个锁定位置应对应于单一操作或控制模式。
限制某类操作人员使用生产线的某些功能的选择器，也可采用权限密码限制，以软件方式在计算机监视器上实现。
6.1.8.4 设定、示教、过程转换、查找故障、清理或维修的控制模式
对设备进行设定、示教、过程转换、查找故障、清理或维修时，应移开或拆除安全防护装置，在安全防护装置受到抑制条件下，还应采取以下措施：
——使自动模式不起作用;
——在加强安全措施条件下进行(例如：降低速度、减小动力、点动、设置专人监控保护操作人员
安全);
——尽可能限制人员接近危险区;
——急停操纵器位于操作人员能立即操作的范围内。
6.1.8.5 可编程控制系统安全功能的保护
在电气自动控制系统中，使用任何介质存储器存储程序，应采用可靠措施防止存储程序被有意或无意改变，这些措施主要有：
——限制存取(通路)闭锁装置;
——采用权限密码保护措施;
——只读存储器固化软件或移动硬盘备份。
6.1.9 个人保护设备(PPE)
制造商在使用信息(见第 7 章)中应给出所需个人保护设备(PPE)的特性，用以防止达到设计和技术安全要求后人员仍可遭受的剩余风险。
6.1.10 电气设备
电气设备应符合 GB/T 5226.1 规定的要求。特别是制造商构建和安装的电气设备应能经受所有危险，包括热源、振动、腐蚀性物质和潮湿条件带来的危险;应在风险评估中识别这些危险，并将附录 B
GB 47367—2026的要求纳入考量。
6.1.11 流体设备
6.1.11.1 流体设备(含液压系统、气动系统、润滑系统)应设计为能降低毒性作用、火灾、噪声和振动带来的风险。也宜考虑与压力、温度、火源以及接近相邻人员相关的危险。
6.1.11.2 挠性管道或软管的端头应固定(例如采用钢丝)，防止松动或破裂时产生摆动。
6.1.11.3 由液压系统、气动系统控制的机械执行机构，应遵守以下规定：
——在没有操作指令时，执行机构的位置不变;
——即使液压动力源失压或电控电源失电情况下，执行机构的位置仍应保持不变。
如果因生产工艺需要，无法满足上述列项要求时，应在使用安全说明书中给予明确的安全提示。
6.1.12 输送液体的管路系统
采用输送液体的管路系统的制造商应提供温度影响的保护措施，以避免因温度影响带来的液体有可能固化和/或黏度变化可能增大的危险。在使用信息(见第 7 章)中应给出正确的液体信息，防止高温影响带来的相关重大危险事件。
6.1.13 排放到排放沟的物质
制造商应明确排放到排放沟的物质。这些信息包括排放点和地面排放沟的连接方式，并构成设备的一部分。该信息应包含在使用信息(见第 7 章)中。
6.1.14 人类工效学
生产线控制室设计时，应遵循 GB/T 22188.1 的规定。
其他要求符合以下规定：
——应为频繁起吊提供专用起重设备，应为重型工具提供固定存放点;
——重型部件应配有吊环或类似装置 ;吊环或类似装置应配有带防滑(如滚花)面的手柄、把手或夹具;
——组件的人工处理工作区应设计为无障碍区，不能使操作人员动作受阻;工作区宜足够宽敞，以
方便处理人体旁边的人工负载;
——防滑面应符合 6.1.4.1 规定的要求;
——热源保护应符合 6.1.15 规定的要求;
——振动保护应符合 6.1.17 规定的要求;
——工作区的照明应符合 GB/T 28780 规定的要求。
6.1.15 热辐射和表面温度
有热辐射危险的区域，应设置带隔热材料的保护墙/屏。保护墙/屏应符合 GB/T 26118.3 规定的要求。
可接近和可触及表面的温度不应超过 GB/T 18153 规定的物料燃烧阈值，在其上的接触时间不应超过 GB/T 18153 规定的接触时间。 因技术原因不能保证上述限值时，应采用附加技术措施，如隔离、距离防护。必要时，穿戴个人保护设备(见 6.1.9)。
6.1.16 消防
有火灾危险的地方(如乳化液除雾)，其火灾防治应符合 GB/T 23819 规定的要求，应在特定房间
GB 47367—2026
设置火灾探测设备及消防系统。极薄带轧机(全油润滑)应在轧机区域设置火灾探测设备及二氧化碳灭火系统。
6.1.17 振动
生产线中的设备不应导致人体产生有害的手臂振动和全身振动。
凡有全身振动危险时，应进行测量并采取措施。
6.1.18 含有害危险物的设备的维护
维护有毒性气体、灰尘堆积或窒息危险区域的设备时，应按以下规定执行：
a) 在进入有危险物的场所时，随身携带检测仪器;
b) 按照 GB/T 18569.1 和 GB/T 18569.2 的规定方式取出危险物;
c) 清除设备表面残留的危险物;
d) 通过关闭泵阀等阻止危险物再次进入设备;
e) 确保没有危险的气体;
f) 使用 PPE(见 6.1.9);
g) 必要时，配备应急喷淋装置;
h) 使用信息(见第 7 章)中给出含有害危险物及相关说明;
i) 处理和排放有害气体。有害气体应进行处理后再排放，排放应达到 GB 16297—1996 规定的二级排放要求。
6.1.19 公辅设备
与生产线连接的设备，应在其使用信息中给出接点相应的说明和安全措施。该类设备包括： ——排气系统，
——能源供应(如压缩空气、燃气、蒸汽)，
——辅助设备与系统等。
6.1.20 电离辐射防护
生产线设置有测厚仪、凸度仪、多功能仪(X 射线)等测量设备时，则应采取以下措施：
——在仪器周围划设警示区;
——在放射源盒上加防护罩，以避免钢板直接撞击放射源盒;
——在醒目位置设置电离辐射警告标志和工作指示灯，警告标志应符合 GB 18871 规定的要求。
6.1.21 照明和干扰光遮挡
生产线及其所属设备在运行(运转)、维护时，其工作场所的整体照明应符合 GB/T 28780 的规定。
当设备及其安全防护装置受结构限制导致正常环境照明显得不足时，应在设备上提供局部照明。当耀眼的光线、阴影和频闪效应影响人员视觉以致可能引起危险时，应采取遮挡防护措施。
6.1.22 高压水除鳞机安全防爆的技术措施
高压水除鳞机的安全防爆采取以下技术措施：
——应根据车间工艺需求，对高压水除鳞机提出合理的工艺技术参数，制定严格的操作说明和规
程，严格控制启动、停止、检修及正常运行几种工况的管道压力，以防止爆管和人身伤害; ——根据工艺需求，在高压水除鳞机应设置防水锤措施，以防止冲击破坏管路和设备;
GB 47367—2026
——高压水除鳞机所选用的密封、喷嘴、管夹、软管等，应按管路压力等级选择;
——对于高压法兰接口应设置防护罩，以防止法兰贴合面突然喷射造成人身伤害。
6.1.23 设备操作更换件
生产线设备操作更换件的安全措施符合以下规定：
——在安装或更换工作辊、支承辊、辊系(盒)装置或机架辊时，若采用人工手动操作，则应设置人
工操作的把持机构操作吊带挂钩;
——人工操作时应自动切断主电机动力电源和控制电源。
6.1.24 设备间的工艺联锁
生产线设备间的工艺连锁安全措施符合以下要求：
——生产线各台设备的控制系统应分别设置安全措施，保证在设备调整、维修、检验时，总操作台不能启动设备，在设备联动运行时总操作台不能调整设备(应在线调整的除外);
——生产线控制系统应采用可锁定的选择器，该选择器应设置在设备附近，由调整、维修、检验的
操作人员控制;也可采用限制操控权限的“存取代码 ”方式，保证操作模式选择的唯一性。
6.2 前段区域和后段区域设备的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
6.2.1 通用要求
生产线前段区域和后段区域设备的制造商应按照表 7 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
表 7 前段区域设备和后段区域设备的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
GB 47367—2026
表 7 前段区域设备和后段区域设备的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施( 续 )
6.2.2 流体设备
流体设备(包括液压系统、气动系统、润滑系统)的制造商应按照表 8 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
表 8 流体设备的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
GB 47367—2026
表 8 流体设备的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施( 续 )
6.2.3 天桥、过桥
天桥、过桥的制造商应按照表 9 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
GB 47367—2026
表 9 天桥、过桥的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
6.2.4 控制室
控制室的制造商应按照表 10 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
表 10 控制室的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
GB 47367—2026
6.2.5 输送设备和称重装置
输送设备和称重装置的制造商应按照表 11 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
注：输送设备包括热连轧、中厚板和炉卷轧机生产线的上料装置、装钢机、出钢机、运输辊道;运输装置(热连轧生产线和炉卷轧机带卷生产线);中厚板生产线和炉卷轧机中板生产线的冷床、上下料装置、翻板机 ;钢卷运输小车(冷轧生产线);步进梁式钢卷输送机(冷连轧生产线)。
表 11 输送设备和称重装置的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
GB 47367—2026
6.2.6 加热炉
热连轧、中厚板和炉卷轧机生产线加热炉的制造商应按照表 12 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
表 12 加热炉的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
GB 47367—2026
表 12 加热炉的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施( 续 )
GB 47367—2026
表 12 加热炉的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施( 续 )
6.2.7 测量设备和显示装置
测量设备和显示装置的制造商应按照表 13 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
表 13 测量设备和显示装置的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
GB 47367—2026
6.2.8 指示仪表
指示仪表的制造商应按照表 14 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
表 14 指示仪表的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
6.2.9 检查修磨台架
检查修磨台架(中厚板生产线和炉卷轧机中板生产线)的制造商应按照表 15 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
表 15 检查修磨台架的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
6.2.10 纵切
纵切设备(包括中厚板生产线和炉卷轧机中板生产线的双边剪、剖分剪)的制造商应按照表 16 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
GB 47367—2026
表 16 纵切设备的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
6.2.11 横切
横切设备(包括中厚板生产线和炉卷轧机中板生产线的热分段剪、切头剪、定尺剪)的制造商应按照表 17 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
GB 47367—2026
表 17 横切设备的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
6.2.12 取样检查装置
取样检查装置的制造商应按照表 18 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
表 18 取样检查装置的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
GB 47367—2026
表 18 取样检查装置的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施( 续 )
6.2.13 收集装置
收集装置(中厚板生产线和炉卷轧机中板生产线)的制造商应按照表 19 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
GB 47367—2026
表 19 收集装置的重大危险、危险事件及所规定的安全要求和/或措施
6.2.14 包装设备
包装设备[包括喷印机(热连轧、中厚板和炉卷轧机生产线)、打捆机(热连轧生产线和炉卷轧机带卷生产线、冷轧生产线)]的制造商应按照表 20 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
表 20 包装设备的重大危险、危险事件及所规定的安全要求和/或措施
GB 47367—2026
表 20 包装设备的重大危险、危险事件及所规定的安全要求和/或措施( 续 )
6.3 中段区域设备的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
6.3.1 通则
生产线中段区域设备的制造商应按照表 7 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
6.3.2 流体设备
流体设备的制造商应按照表 8 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
6.3.3 天桥、过桥
天桥、过桥的制造商应按照表 9 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
6.3.4 控制室
控制室的制造商应按照表 10 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查
GB 47367—2026设计和设备。
6.3.5 生产线中段区域测量设备和显示装置
生产线中段区域测量设备和显示装置的制造商应按照表 21 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
表 21 生产线中段区域测量设备和显示装置的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
6.3.6 指示仪表
指示仪表的制造商应按照表 14 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检
GB 47367—2026查设计和设备。
6.3.7 热连轧生产线
6.3.7.1 高压水除鳞机
高压水除鳞机的制造商应按照表 22 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
表 22 高压水除鳞机的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
6.3.7.2 运输辊道
运输辊道的制造商应按照表 11 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
6.3.7.3 定宽压力机
定宽压力机的制造商应按照表 23 中列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
表 23 定宽压力机的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
GB 47367—2026
6.3.7.4 侧导板
侧导板的制造商应按照表 24 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
表 24 侧导板的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
6.3.7.5 主轧机设备
主轧机设备(包括立辊轧机、水平辊轧机、热卷箱和/或保温罩)的制造商应按照表 25 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
表 25 (热连轧生产线)主轧机设备的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
GB 47367—2026
表 25 ( 热连轧生产线 )主轧机设备的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施( 续 )
6.3.7.6 废品推出装置
废品推出装置的制造商应按照表 26 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
表 26 废品推出装置的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
6.3.7.7 飞剪机
飞剪机的制造商应按照表 27 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
GB 47367—2026
表 27 (热连轧生产线)飞剪机的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
6.3.7.8 冷却装置
冷却装置的制造商应按照表 28 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检
GB 47367—2026查设计和设备。
表 28 冷却装置的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
6.3.7.9 卷取设备
卷取设备(包括夹送辊、带材卷取机)的制造商应按照表 29 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
表 29 卷取设备的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
6.3.8 中厚板生产线
6.3.8.1 高压水除鳞机
高压水除鳞机的制造商应按照表 22 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
6.3.8.2 运输辊道
运输辊道的制造商应按照表 11 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
GB 47367—2026
6.3.8.3 侧导板
侧导板的制造商应按照表 24 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
6.3.8.4 主轧机设备
中厚板生产线主轧机设备(包括立辊轧机、水平辊轧机)的制造商应按照表 30 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
表 30 (中厚板生产线)主轧机设备的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
GB 47367—2026
6.3.8.5 冷却装置
冷却装置的制造商应按照表 28 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施，使用逻辑方法检查设计和设备。
6.3.8.6 矫直机
矫直机的制造商应按照表 31 列出的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施使用逻辑方法检查设计和设备。
表 31 矫直机的重大危险、危险事件、安全要求和/或措施
